在電爐冶煉的過程中，要產(chǎn)生大量的高溫?zé)煔猓錅囟瓤蛇_2 100℃，含塵量高，且所含氧化鐵塵具有工業(yè)回收價值。高溫含塵煙氣攜帶的熱量約為電爐輸入總能量的11 %，有的要達到20 %。這些高溫?zé)煔獠坏珟ё叽罅康臒幔医o電爐的除塵系統(tǒng)帶來了很大的負(fù)擔(dān)，不但影響了氧化鐵塵的回收率，而且造成了嚴(yán)重的污染問題。
隨著鋼鐵行業(yè)的發(fā)展，電爐煉鋼的鐵水比例逐漸上升，有的大于30 %。鐵水比例的升高，引起電爐煉鋼煙氣量增加、熱量浪費和除塵問題的日趨嚴(yán)重。如何將這部分高溫?zé)煔庵械娘@熱充分地回收，變“廢”為寶，使之轉(zhuǎn)化為熱能，并使得電爐煙氣穩(wěn)定，為除塵提供條件，從而減少除塵系統(tǒng)運行成本和企業(yè)的生產(chǎn)成本，這是電爐煉鋼企業(yè)要重視的問題。
由于目前的幾種常用的電爐煙氣冷卻方式存在部分余熱沒有回收利用、增加除塵裝置負(fù)荷、能耗高、余熱蒸汽利用困難等問題，使用電爐煙氣全余熱回收裝置，煙氣由電爐抽出后，與從水冷彎頭和水冷滑套間環(huán)縫混入的空氣一起進入汽化冷卻彎管，在汽化冷卻彎管內(nèi)的煙氣經(jīng)初步降溫后進入燃燒沉降室。在燃燒沉降室內(nèi)，煙氣中剩余的CO會進行完全燃燒，同時煙氣攜帶的粉塵粗顆粒也會經(jīng)重力除塵沉降下來。其后煙氣進入高壓汽化冷卻煙道進行換熱，進一步降溫后進入列管余熱鍋爐，降溫至250℃以下后與電爐密閉罩出口的除塵風(fēng)混合，降溫至80℃后送入布袋除塵器，除塵達標(biāo)后的煙氣經(jīng)過風(fēng)機、消聲器從煙囪排出。
電爐煙氣全余熱回收裝置從水冷滑套開始到列管式余熱鍋爐，回收電爐第四孔出口煙氣約2100～250℃的余熱。同時該裝置采用高低壓復(fù)合循環(huán)的冷卻方式，回收電爐煙氣余熱的同時，采用自然循環(huán)的列管式余熱鍋爐，與水冷系統(tǒng)相比，循環(huán)水量減小，節(jié)約了電能。
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